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电机绕组的基本参数１、机械角度与电气角度电机绕组分布铁心槽内时必须按一定规律嵌放与联接
，才能输出对称的正弦交流电或产生旋转磁场
。除与其它一些参数有关外，反映各线圈和绕组间相对位置的规律时
，我们还要用到电气用度这个概念。从机械学中知道可以把圆等分成360°，这个360°就是平常所说的机械角度。而在电工学中计量电磁关系的角度单位则叫做电气角度
，它是将正弦交流电的每一周在横坐标上等分为360°,也就是导体空间经过一对磁极时在电磁上相应变化了360°电气角度
。因此，电气角度与机械角度在电机中的关系为：电气角度α＝极对数xＰx360°。例如，对于二极电机，极对数p=1,这时电角度等于机械角度，对于四极电机，p=2,这时电动机一个圆周有两对磁极，对应的电角度为2×360°＝720°
。以此类推
。２
、极距（τ）绕组的极距是指每磁极所占铁心圆周表面的距离
。一般常指电机铁心相邻两磁极中心所跨占的槽距
，定子铁心以内圆气隙表面的槽距计算；转子则以铁心外圆气隙表面的槽距来计算。通常极距有两种表示方法，一种是以长度表示
；另一种则以槽数表示，习惯上以槽数表示的较多
，一般极距用τ=Z1/2p
。３、节距（y）电机绕组每个线圈两元件边之间所跨占到的铁心槽数叫做节距
，也称跨距。当线圈元件节距等于极距对称为全距绕组，y=τ；线圈元件节距小于极距时则称短距绕组,y＜τ；而当线圈元件节距大于极距时则称长距绕组y＞τ。由于短距绕组具有端部较短电磁线用料省和功率因数较高等许多优点，因而在应用较多的双层叠绕组中无一例外的都采用短距绕组
。4
、绕组系数绕组系数是指交流分布绕组的短距系数和分布系数的乘积
，即Kdp1=Kd1Kp1。5、槽距角（α）电机铁心两相邻槽之间的电气角度称为槽距角，通常用a表示，即α=总电角度/z1=p×360°/z16

、相带相带就是指每相绕组在每一个磁极所占的区域，通常用电气角度或槽数表示。如果将三相电机处在每一对磁极下的绕组分成六个区域则每极下三个
。由于槽距角α=360°P/Z如该电机为4极24槽故每相每区域的宽度为qα=Z/6P*360P/Z=60°，按这样分布绕嵌的绕组就称为60°相带绕组。因60°连续相带绕组所具有明显优势

，故在三相电机中绝大多数都采用这种绕组。7
、每极每相槽数（q）每极每相槽数是指每相绕组在每一个磁极所分占的槽数，每极每相绕组内应绕的线圈数就依据它确定。即q=Z/2Pm   Z
：铁心槽数
；  2P
：电机极数；  m电机相数。计算结果，若q为整数，称为整数槽绕组；若q为分数，称为分数槽绕组

。8
、每槽导体数电机绕组的每槽导体数应为整数

，双层绕组的每槽导体数还应为偶数整数
。绕线转子绕组的每槽导体数由其开路电压确定
，中型电机绕线转子的每槽导体数须等于2。定子绕组的每槽导体数可由下式计算： NS1=NΦ1m1a1/Z1；NS1 

：定子绕组每槽导体数
；NΦ1：按气隙磁密计算的每槽导体数

；m1
：定子绕组相数；a1：定子绕组并联支路数
；Z1：定子槽数
。9、每相串联导体数每相串联导体数是指电机内每相绕组串联的总线匝数。不过该串联 总线匝数与每相绕组内的并联支路数有关，如电机的并联支路数为1路接法
，那么该电机各极下线圈所有串联线匝数均应相加而成为相绕组的总线匝数

。如电机的每相绕组内有多条并联支路数，即电机为2路接法、3路接法等
，此时每相串联导体数则只能以其中一路绕组所串联的线匝数为准。因为相绕组内各支路中的串联线匝数是相同的，并联起来接成相绕组后其串联线匝是不可能增加
。10、总线圈数电机内的绕组是由各种大小不一形状各异的线圈组成的。由于每线圈都有两个元件边嵌入铁心槽内，也就是说每个线圈要嵌入两个槽
。在单层绕组中因每槽内只嵌一个线圈元件边，所以总线圈数就只等于总槽数的一半；双层绕组中因每槽内上下层要嵌入两个线圈元件边
，因此它的总线圈数就等于的铁心槽数。 

影响基本铁耗的因素分析问题我们先知道些基本的理论
，这样有助于我们理解。首先我们要知道两个概念，一个是交变磁化举个简单的说法就是电机的定子或转子齿中所发生的
；一个是旋转磁化性质的，就是电机定子或者转子轭部所产的。有很多文章从两个点出发按照上述求解的方式根据不同的特征来计算电机的铁耗。试验表明
，硅钢片在两种性质磁化下存在以下现象：磁通密度在1.7特斯拉以下时，旋转磁化引起的磁滞损耗较之交变磁化引起的为大；当高于1.7特斯拉时，则相反。电机轭部磁通密度一般在1.0～1.5特斯拉，相应旋转磁化磁滞损耗较之交变磁化磁滞损耗约大45～65%。当然了上述的结论也是拿来的，个人没有经过实际的去验证
。另外，铁芯中的磁场发生变化时，在其中会感生电流，称为涡流

，它引起的损耗称为涡流损耗
。为了减少涡流损耗，电机铁芯通常不能做成整块的，而由彼此绝缘的钢片沿轴向叠压起来，以阻碍涡流的流通
。具体的铁耗的计算公式这里就不累赘了
，大家百度铁耗计算基本的公式以及意义就会很清晰了。下面分析几个主要的影响我们铁耗的关键点，这样大家在实际的工程应用的时候也好正向或者倒推问题之所在。讲完了上面的再说下为什么冲片的制造为何会有影响铁耗？冲孔工艺特性主要是根据不同形状的冲床
，根据不同类型的孔、槽需求

，确定相应的剪切模式以及应力水平
，进而保证叠片外围的浅应力区域的条件
。因为深度和形状的关系
，常常会受到锐角影响，以至于高应力水平会在浅应力区域造成极大的铁损情况
，特别是在叠片范围内的剪切边缘相对较长的那个部分
。具体来讲
，主要出现在齿槽区域内
，故而在实际研究过程中
，往往成为了研究的关注点。低损耗硅钢片往往通过较大尺寸的晶粒加以确定
，冲击会在冲片底边造成带合成的毛刺和撕裂剪切，且冲击的角度会对影响毛刺大小
、变形区域造成明显的影响
。如若一个高应力区，其沿着边缘变形区一直延伸到材料的内部
，那么这些区域内的晶粒结构势必会发生相应的改变
，会被扭曲或者是断裂
，并且沿着撕裂的方向产生极度拉长边界，此时剪切方向内的应力区域晶界密度势必会有所增加
，进而导致该区域内部的铁损相应增加。所以
，此时可以将应力区域内的材料当成是沿着冲击边缘落在普通叠片之上的高损耗材料
，这样的话，就可确定下来边缘材料的实际常数，利用铁损模型对冲击边缘的实际损耗开展进一步确定。一
、退火工艺对铁损影响铁损的影响条件主要存在于硅钢片方面，并且机械与热应力会随着自身的实际特性改变而影响硅钢片，额外的机械应力会导致铁损变化的情况
。同时，电机内部温度的不断升高，同样会促使铁损问题的出现。采取有效的退火措施
，将额外的机械应力去除掉，会对电机内铁耗的降低产生有利的影响
。二
、制造工艺中造成损耗偏大的原因硅钢片作为电机的主要导磁材料，其性能符合性对电机性能影响极大，主要是保证硅钢片的牌号符合设计要求，另外就是相同牌号的硅钢片不同的厂家材料性能有一定的差异性，在选择材料时应尽力选取好的硅钢厂家的材料。下面说些之前实际遇到的影响铁耗的关键因素。1、硅钢片未进行绝缘处理或未处理好该类问题在硅钢片的检测过程可以发现
，但不是所有的电机厂家都有该检测项目，该问题往往在电机厂家得不到较好识别

。2、片间绝缘受损或片与片之间的短路该类问题发生在铁芯的制造过程中
。如果铁芯叠压时的压力过大，使片间绝缘破坏

；或冲片冲制后毛刺太大，通过打磨的方式清除毛刺，导致冲片表面绝缘严重受损；还有铁芯叠压完成后槽内不光，采用修锉方式；或因定子内膛不光、定子内膛与机座止口不同心等因素采用车削方式修正。这些电机生产加工过程的惯用用法实则对电机的性能
，特别是铁损有极大的影响
。（1）用火烧或通电加热等方法拆绕组时，造成铁芯过热
，使导磁性能下降和片间绝缘损坏。该问题主要出现在生产加工过程绕组的修理及电机的修理过程中。（2）叠装焊接等工艺同样会造成叠片之间绝缘的破坏
，增加涡流损耗。（3）铁重不足片间未压实。最终的结果是铁芯的重量不足
，最为直接的会导致电流超差，同时会有铁损超标的事实。（4）硅钢片涂漆过厚致磁路过于饱和
，此时空载电流与电压的关系曲线弯曲得较严重。这也是硅钢片生产加工过程的关键性要素
。（5）铁芯生产加工过程中会造成硅钢片冲剪面附件晶粒取向发生破坏
，导致同样磁感下铁损的增加；对于变频电机还有考虑谐波带来的额外铁损
；这是设计环节应综合考虑的因素。除以上因素外

，电机铁损的设计值应综合铁芯生产加工的实际，尽力做到理论值与实际值的契合
。一般材料供应商提供的特性曲线按照爱泼斯坦方圈法测得
，而电机中不同部位的磁化方向是不一样的，这种特殊的旋转铁耗当前是无法考虑到的。这不同程度上会导致计算值与实测值的不一致性。工程设计上降低铁损耗的方法工程上降低铁耗的方式有很多，最重要的就是对症下药。当然不仅是铁耗的问题，其它的损耗都是这样的。最根本的方式就是要知道铁耗大的原因，是磁密高还是频率大还是局部饱和过于严重等等的原因
。当然了按照正常的方式是一方面要从仿真侧尽量的去逼近真实，另一方面工艺配合技术降低附加的铁耗
。按照最常用的方式就是增加换用好的硅钢片，不计成本的话可以选择进口的超级硅钢
。当然随着国内新能源驱动技术的发展也带动了上下游更好的发展。国内钢厂也有在推出专门的硅钢产品
。谱系针对不同的应用场景有比较好的产品的分类。下面举几个遇到比较直接的方法

：1、优化磁路优化磁路，准确的说是优化磁场的正弦性
。这一点是很关键的
，不仅是定频的感应电机要做
。变频的感应电机 同步电机都是至关重要的
。我就曾经在做纺织机械行业的时候为了降成本做了两个性能不同的电机，当然最主要的是有无斜极
，导致的气隙磁场的正弦性不一致。因为工作在高速工况
，铁耗占比较大，这样两台电机的损耗相差就很大，最 后经过一些列的倒推演算由于控制算法下电机的铁耗差了2倍多。这里也提醒大家再做变频调速电机的时候一定要耦合控制算法去做。2、减小磁密度增加铁芯的长度或者增加磁路的导磁面积以降低磁通密度，但电动机用铁量随之增加;3、减少铁芯片的厚度来减少感应电流的损失如用冷轧硅钢片代替热轧硅钢片可减小硅钢片的厚度，但薄铁芯片会增加铁芯片数目和电机制造成本;3
、采用导磁性能良好的冷轧硅钢片降低磁滞损耗4
、采用高性能铁芯片绝缘涂层5、热处理及制造技术铁芯片加工后的剩余应力会严重影响电动机的损耗

，硅钢片加工时
，裁剪方向、冲剪应力对铁芯损耗的影响较大。顺着硅钢片的碾轧方向裁剪、并对硅钢冲片进行热处理
，可降低10%～20%的损耗等方法来实现。 

在电机中，电刷用于将电流从定子绕组传导到转子绕组，它们具有高电阻率，电刷也用于通过避免火花收集电流

，碳刷用于使静止导线与旋转转子接触
，最常用的是直流电机。为了在整个旋转过程中获得相同方向的转矩，必须在每半个周期内反向流过转子绕组的电流方向，这称为“换相”
，通过通过电刷提供转子电流来实现。电刷固定在定子上
，与固定在转子上的铜板相连

，当旋转器旋转时

，电刷以正确的方向提供电流。直流电机采用碳刷，防止电枢线圈短路引起火花，两个刷子被放置在轴上
，它们是固定的。短路电流从电刷端子收集并提供给换向器
，换向器使电枢电流在本质上是单向的。碳刷是由碳制成的，因为碳是一种相当好的导电体
，而且它很软
，所以接触很好，但是电刷磨损
，必须定期更换。这是直流电机的一个主要缺点。现在我们有无刷直流电动机，其中的换相是由功率mosfet完成的。并联直流电机由于其较低的平均转速，通常比串联电动机具有更好的电刷寿命
，然而，如果在并联磁场中插入电阻以削弱磁场强度并提高电机速度，即使使用标准电刷，也可能导致换相不良。这种附加电阻改变了磁场和电枢的安培匝数比关系
，使得电枢线圈相对于磁通量在不太有利的位置进行换相，在选择替代碳刷时必须考虑此因素。频繁的启动和停止对电刷造成了挑战，因为涉及到更高的启动电流，这一因素对高压并联电机的影响特别明显，此外，开始摩擦的考虑因素对性能也有影响，选择高接触压降电刷（压降为1伏或以上的电刷）可能更合适
。电刷运行的安静主要取决于电刷和换向器之间不间断
、平滑的表面接触的维护
。换向器的同心度
、电刷弹簧压力和电刷与电刷架的配合也与安静有关。当安静是最重要的，正常使用的电刷可以替换为一个柔软的等级
，有足够的弹簧压力
，以确保足够的换向器接触。湿度水平影响电刷磨损，低磨损率取决于换向器上导电润滑膜的形成
，极低湿度（高海拔）会导致电刷摩擦和相对快速的电刷磨损，因为湿度不足，无法形成所需的薄膜，可提供特殊等级的电刷，应选择用于低湿度应用。另一方面，高湿度可能会增加电刷的电解作用，为了改善高湿度应用中的换向
，通常指定具有一定磨损度的电刷。化学烟雾、污垢或灰尘的存在也是电刷选择的一个决定因素
，在受到这些污染物影响的环境中使用的电刷等级建议通常包括具有某种清洁作用的电刷，使用全封闭电机也有助于防止污染物到达换向器和电刷。换向器表面的性质影响电刷的工作令人满意的服务要求保持光滑表面的均匀光洁度和同心度


，由于任何原因

，换向器表面特性的变化几乎肯定会对电刷和换向器系统的性能产生显著影响。弹簧

，在整个换流系统中
，将电刷固定在换向器表面的弹簧所施加的压力是一个重要的考虑因素。而特定的弹簧成分，一般有三种基本弹簧类型
：a）线圈式价格便宜
，最 受欢迎，但接触压力，随着刷子磨损而减少，因为弹簧在松开时施加的力较小

。b）辊式昂贵，但接触压力在电刷的整个使用寿命内是恒定的，这是由于弹簧式电刷在卷取或展开时所施加的恒定力。c）杠杆作用式弹簧式的压力与行程曲线的关系介于上述两种类型之间
。结论电刷的磨损率取决于许多参数（电枢速度、传导电流、占空比、湿度等）
，为了获得最 佳性能，电刷式电机和齿轮电机需要定期维护
，保养周期最 好由用户决定
。

一、电机的重要性自动化系统中，电机消耗了所有发电量的65%以上。电机的输出能力从几毫瓦到数千千瓦不等。由于电机执行基本工作并消耗大量功率，因此必须以最 具生产力和效率的方式对其进行控制
。了解电机如何运行
，同时了解在安装、维护和故障排除时该使用哪些测试仪器
，可确保它们可以安全地长时间运行，最大限度地减少故障和停机时间。二、电机运维常用测试仪器电机运维与常规电子设备运维不同，除了基本的万用表、绝缘测试仪、热像仪外，最关键的测试仪器是电机驱动分析仪，它可以用来解决难以捕捉和排查的电机故障
。电机驱动分析仪可用于排查变频电机系统的各种常见问题
，它可以：测量电机驱动器的主要参数
，包括电压
、电流、直流总线电压电平和交流波纹
、电压和电流失衡和谐波
、电压调制和电机轴电压
。扩展谐波测量
，以确定低次和高次谐波对您的电力系统的影响。引导式测量，利用图形化分步式电压和电流连接图，对电机驱动器输入、直流总线、驱动器输出、电机输入和电机轴进行测量。使用简化的测量设置和预设的测量配置
，根据所选的测试程序自动触发数据收集。

电机的制造过程中，电机壳体封装是一个非常重要的环节，它不仅能够保护电机的内部部件
，还能够提高电机的性能和使用寿命
。因此
，电机壳体封装工艺的研究对于电机制造业的发展具有重要的意义。目前
，国内外关于电机壳体封装工艺的研究已经取得了一定的进展。 国内外的研究者们通过对电机壳体封装工艺的实验研究和理论探讨，逐渐积累了一些关于电机壳体封装的经验和知识
，为电机制造业的发展提供了有益的参考。但是
，电机壳体封装工艺的研究仍然存在着一些问题和不足，例如
，工艺流程不够完善
，技术难度较大，生产效率较低等。1.电机壳体封装的概念和作用电机壳体封装是指将电机内部的电气元件、电子元件和机械元件等组装在一起
，然后用外壳进行封装的工艺过程。其主要作用是保护电机内部的元件，防止灰尘、湿气、电磁干扰等外界因素对电机的损坏和影响
，同时也可以提高电机的散热性能和防护等级
，保证电机的安全性和稳定性。电机壳体封装的设计和制造要求考虑到多方面的因素，例如机械结构的合理性
、封装材料的可靠性

、密封性和防护等级的要求、电磁兼容性等方面。因此
，电机壳体封装工艺的研究和开发涉及到多个领域的知识和技术

，需要在材料、工艺、装配等方面进行深入的研究和探索。2.电机壳体封装工艺的关键技术和流程2.1选材选材是电机壳体封装工艺中非常关键的一步。封装材料需要具有良好的机械性能、耐腐蚀性、隔热性、防水性、防腐蚀性和电磁兼容性等特点
。常用的封装材料包括金属、塑料
、玻璃等。其中
，金属材料具有较好的散热性能和机械强度，但其制造难度大，需要经过多次加工和表面处理才能达到要求
；塑料材料制造过程简单，可以满足多种要求
，但是其机械强度较差，容易老化
；玻璃材料具有优异的隔热性能和透明度，但是制造过程难度大，成本较高。在选材时，需要根据实际情况综合考虑各种因素，选择合适的材料进行封装。2.2设计电机壳体封装的设计需要考虑到多方面的因素
，包括机械结构的合理性、封装材料的可靠性


、密封性和防护等级的要求、电磁兼容性等方面。同时还需要根据电机的实际情况和使用环境进行相应的优化设计，例如考虑电机的散热性能
、降噪处理、易于维护等方面
。在设计过程中
，需要使用CAD、CAM等软件进行建模和分析
，进行仿真验证和优化设计
，确保设计方案的可行性和可靠性。2.3制造制造是电机壳体封装工艺中不可或缺的一步
。根据设计要求
，需要进行相应的制造工艺

，例如注塑成型
、压铸、深冲、钣金加工等。制造工艺需要考虑到材料的特性和工艺的难易程度，采取合适的工艺流程，保证产品的质量和性能。2.4表面处理表面处理是电机壳体封装工艺中重要的一环。通过表面处理可以提高材料的耐腐蚀性和表面质量
，增强产品的美观性和使用寿命
。常见的表面处理方法包括电镀
、喷涂、阳极氧化等
。不同的表面处理方法适用于不同的材料和要求，需要根据实际情况选择合适的表面处理方法。2.5组装组装是电机壳体封装工艺的最 后一步。在组装过程中
，需要根据设计要求进行相应的装配和连接，保证封装的完整性和密封性。组装时需要注意细节问题，例如螺丝的拧紧力度
、密封垫的正确安装等
，保证封装的质量和性能
。3.电机壳体封装工艺的应用领域电机壳体封装工艺在各种机械设备中都有广泛的应用
，例如电动工具、家用电器
、汽车
、航空航天
、机器人等
。其中，汽车和航空航天是电机壳体封装工艺的主要应用领域之一

。在汽车领域中，电机壳体封装工艺主要应用于汽车电动机和马达的封装。封装后的电机可以提高汽车的动力性能和节能性能，同时也可以提高电机的可靠性和使用寿命
。在航空航天领域中，电机壳体封装工艺主要应用于航空发动机和航天器的电机封装。封装后的电机可以提高航空发动机和航天器的可靠性和安全性，保证其正常运行和任务完成
。4.结论电机壳体封装工艺是电机制造领域中非常重要的一环。通过选材、设计、制造、表面处理和组装等关键技术和流程，可以保证电机封装的完整性和密封性
，提高其散热性能和防护等级
，保证电机的安全性和可靠性
，满足不同领域的使用要求。在实际应用中，需要根据具体的设计要求和工艺条件

，选择合适的材料和工艺流程，同时注意细节问题，保证封装的质量和性能。

电动机的品种与规格大小众多，一般电动机的润滑剂选用取决于轴承类型、转数和温度
、负荷等。大型电动机常用滑动轴承，在轴承维修网座内设有储油槽或油池采用甩油环和油链


、甩油圈在轴套内使用润滑油循环润滑，也有用油绳润滑的
，保持润滑油的耐用寿命为20000-4000H。小型电动机多用滚动轴承，使用润滑脂润滑
，通常一次性装填润滑脂（轴承内装填约1/2脂，使用1年后再清洗更换）。中型电机中可能使用滚动轴承或滑动轴承，两种润滑剂都可能使用，一般滑动轴承用油润滑，滚动轴承用脂润滑。电动机的轴承温度一般应控制在65-80之间，合金滑动轴承不超过65
，滚动轴承不超过95。电动机的轴承型式分为：滚动轴承、滑动轴承滚动轴承的选型范围为中心高63~710；中心高710mm以上电机
，由于转子重量较重
，要选用滑动轴承。由于滑动轴承体积的限制，中心高450以下电机不宜再选用滑动轴承。滚动轴承是标准件
，具有使用维护方便
、互换方使、供货渠道多，小规格价格便宜等优点，但大规格轴承受极限转速和使用量小等限制

，价格相对要高
。滑动轴承具有使用寿命长、可以做到较大的轴径和转速等优点。小规格滑动轴承轴承与滚动轴承相比成本要高。滑动轴承的润滑方式分为自润滑和强制润滑
，按一般选型原则是能采用自润滑的不采用强制润滑

，如果主机有共用油站，则选用强制润滑比较好

，但存在油管布置的复杂及漏油的可能
。一般对于2极电机，1000kW以下电机选用自润滑；1000KW以上选用强制润滑
，润滑油。润滑油选用L-TSA32#汽轮机油。对于4极及以上电机，2000KW以下电机选用自润滑，2000KW以上选用强制润滑。润滑油选用L-TSA46#汽轮机油。

电机定子槽满率指的是定子槽中绕组占据的比例。在设计电机时
，定子槽满率的高低会直接影响电机的性能，但并不意味着越高越好
。本文将从不同角度分析电机定子槽满率的意义和影响因素
，并总结出最适合的定子槽满率。首先，定子槽满率的高低对电机的性能有直接影响
。定子槽满率高时
，绕组占据的面积大
，导致定子绕组的长度变短，从而减小了电阻和损耗。这可以提高电机的效率和功率因数，减少能耗
。此外，高定子槽满率也会减小定子绕组中的空隙，提高定子对转子  的嵌合程度，从而提高电机的输出转矩和功率密度。因此，从性能角度来看，高定子槽满率是有一定优势的

。然而，过高的定子槽满率也会带来一些问题。首先是制造难度的增加。在设计和制造过程中，定子槽满率越高，对绕组的密实性和绝缘的要求越高，会增加制造难度和成本。其次是散热问题。高定子槽满率会减小定子槽的通风空间

，导致绕组的散热困难，温升过高可能会使绝缘材料老化、降低电机寿命，甚至发生烧毁事故。此外，高定子槽满率还会增加电机的振动和噪音，影响电机的运行平稳性和可靠性。因此，在权衡以上因素后，合理的定子槽满率应当综合考虑多个因素。具体而言，主要包括以下几个方面
：1.磁路设计：电机的磁路设计是影响定子槽满率的重要因素。通过使用合适的磁路结构和绕组布置，可以在不降低性能的前提下，减小定子槽的数量，从而提高定子槽满率。2.散热设计：在高定子槽满率的情况下
，散热是一个重要问题

。因此，在设计中需要考虑散热器和通风系统的设计
，以确保电机运行时的散热能力。3.结构设计：电机的结构设计与定子槽满率有密切关系。合理设计定子槽的几何形状和尺寸，可以在满足性能要求的前提下，最大化利用定子槽空间
，提高定子槽满率。4.绝缘设计：高定子槽满率对绝缘要求更高，因此需要考虑绝缘材料的选择和绕组绝缘的设计，以确保电机在运行中不发生故障
。综上所述
，电机定子槽满率的高低对电机性能有直接影响
。过高或过低的定子槽满率都会带来不利影响，因此
，在设计电机时


，需要综合考虑多个因素，包括磁路设计、散热设计、结构设计和绝缘设计等
，以实现最 佳的定子槽满率
。只有在综合考虑电机的性能
、制造难度、散热条件和可靠性等因素后
，确定最合适的定子槽满率，才能满足电机设计的要求，从而达到优化电机性能的目的
。

电动机耗能表现主要在以下几方面
：一是电机负载率低
。由于电动机选择不当，富裕量过大或生产工艺变化，使得电动机的实际工作负荷远小于额定负荷
，大约占装机容量30%~40%的电动机在30%~50%的额定负荷下运行
，运行效率过低
。二是电源电压不对称或电压过低
。由于三相四线制低压供电系统单相负荷的不平衡
，使得电动机的三相电压不对称
，电机产生负序转矩
，增大电机的三相电压不对称
，电机产生负序转矩，增大电机运行中的损耗
。另外电网电压长期偏低，使得正常工作的电机电流偏大，因而损耗增大，三相电压不对称度越大
，电压越低，则损耗越大
。三是老、旧(淘汰)型电机的仍在使用
。这些电机采用E级绝缘，体积较大，启动性能差，效率低。虽经历年改造
，但仍有许多地方在使用。四是维修管理不善。有些单位对电机及设备没有按照要求进行维修保养，任其长期运行
，使得损耗不断增大。 电机节能方案大致有七种：  选用节能型电动机
。高效电动机与普通电动机相比，优化了总体设计，选用了高质量的铜绕组和硅钢片，降低了各种损耗
，损耗下降了20%~30%，效率提高2%~7%;投资回收期一般为1~2年，有的几个月
。相比来说
，高效电动机比J02系列电动机效率提高了0.413%
。因此用高效电动机取代旧式电动机势在必行。适当选择电动机容量达到节能。国家对三相异步电动机3个运行区域作了如下规定：负载率在70%~100%之间为经济运行区;负载率在40%~70%之间为一般运行区;负载率在40%以下为非经济运行区。电机容量选择不当，无疑会造成对电能的浪费。因此采用合适的电动机，提高功率因数
、负载率，可以减少功率损耗，节省电能。采用磁性槽楔代替原槽楔

。磁性槽楔主要降低异步电动机  中的空载铁损耗，空载附加铁损耗是由齿槽效应在电机内引起的谐波  磁通而在定子
、转子铁芯中产生的
。定子、转子在铁芯内感生的高频附加铁损耗称为脉振损耗。另外，定子
、转子齿部时而对正、时而错开，齿面齿簇磁通发生变动，可在齿面线层感生涡流，产生表面损耗。脉振损耗和表面损耗合称高频附加损耗，它们占电机杂散损耗的70%~90%
，另外的10%~30%称为负载附加损耗

，是由漏磁通  产生的
。虽然使用磁性槽楔会使启动转矩下降10%~20%
，但采用磁性槽楔的电动机比采用普通槽楔的电动机的铁损耗可降低60k，而且很适应空载或轻载启动的电动机改造。采用Y/△自动转换装置。为解决设备轻载时对电能的浪费现象
，在不更换电动机的前提下，可以采用Y/△自动转换装置以达到节电的目的。因为三相交流电网中
，负载的不同接法所获取的电压是不同的，因而从电网中吸取的能量也就不同
。电动机的功率因数无功补偿
。提高功率因数，减少功率损耗是无功补偿的主要目的。功率因数等于有功功率与视在功率之比
，通常，功率因数低，会造成电流过大，对于一个给定的负荷，当供电电压一定时，则功率因数越低
，电流就越大。因此功率因数尽量的高，以节约电能。变频调速。多数风机水泵类负载是根据满负荷工作需用量来选型，实际应用中大部分时间并非处于满负荷工作状态。由于交流电机调速  很困难
，常用挡风板、回流阀或开停机时间
，来调节风量或流量
，同时大电机在工频状态下频繁开停比较困难，电力冲击较大
，势必造成电能损耗和开停机时的电流冲击。采用变频器直接控制风机、泵类负载是一种最科学的控制方法
，当电机在额定转速的80%运行时，节能效率接近40%，同时也可以实现闭环恒压控制，节能效率将进一步提高

。由于变频器可实现大的电动机的软停、软起，避免了启动时的电压冲击，减少电动机故障率，延长使用寿命，同时也降低了对电网的容量要求和无功损耗。绕线式电动机液体调速。液体电阻调速技术是在传统产品液体电阻起动器的基础上发展而成的。仍以改变极板间距调节电阻的大小达到无级调速的目的。这使它同时具有良好的起动性能，它长期通电
，带来了发热升温问题，由于采用了独特的结构和合理的热交换系统，其工作温度被限定在合理的温度之下。绕线电机用液体电阻调速技术
，以其工作可靠

、安装方便
、节能幅度大、易维护及投资低等优点，得到了迅速推广，对于一些调速精度要求不高，调速范围要求不宽，并且不频繁调速的绕线式电动机，如风机、水泵等设备的大中型绕线式异步电动机采用液体调速效果显著。

经过充分验证的同步磁阻电机（SynRM）技术首 次实现了无磁设计IE6超高能效——这一能效水平由ABB定义为能效损失相比同类IE5电机减少20%
。无磁同步磁阻电机是包括了永磁（PM）电机和助磁式同步磁阻（PMaSynRM）电机在内广泛技术组合的一部分，能够满足多元的应用需求。ABB成为首 家可提供实现预期IE6能效水平无磁同步磁阻电机的制造商
，这也标志着ABB持续突破自我
，自2011年推出首创同步磁阻电机技术以来取得的最 新成就
。未来，此类电机将吸引更多具有前瞻性的客户，通过采用市场上最 高能效水平的电机以确保设备未来的适应性——早期采用IE6超高能效电机的用户不仅将显著降低能源成本和提高生产效率，更能帮助企业提前达成可持续发展目标。工业设施中的电机驱动系统是电力消耗的主要来源
，因此，最大化提高电机效率拥有极大的节能潜力，通过减排助力实现气候变化目标。我们新推出的无磁同步磁阻电机达到预期的IE6能效水平，将把节能提升到一个全新的高度。ABB全球运动控制事业部IEC低压电机事业部总裁 Stefan Floeck 说道
：“无磁同步磁阻电机是根植于我们基因中的创新承诺的有力证明
。IE6无磁同步磁阻电机与同等 IE3 感应电机尺寸相同，因此它可以轻松直接地替换传统电机
，这帮助我们的客户通过升级现代高效的产品从而在能源成本波动的世界中确保将来运营的可持续性。”ABB目前广泛应用的同步磁阻电机系列已成为无磁设计的标杆

，其效率从IE4到2019年推出的IE5版本在不断提升，而IE6被认为是展示同步磁阻电机技术能力和优势的下一个阶段。尽管目前尚未建立任何官方行业标准

，但迄今为止
，基于此前每个更高IE能效的能量损失相比前一等级低20%的标准
，ABB在IE6同步磁阻电机中也延用了这一判定方法。同步磁阻电机融合了永磁电机的高性能与感应电机简单、易维护的特点，实现了高能效，并确保了较短的投资 回报期。转子无需磁铁和绕组
，几乎没有功率损耗，不仅避免了稀土金属的使用，且有多样的变频器来提供所需的控制，因此具有极强的实用性。ABB同步磁阻电机是 ABB EcoSolutions™ 产品组合的一部分，我们提供每一个产品的循环价值和环境影响的支撑信息，切实帮助客户和合作伙伴做出更可持续、明智、可靠的决策。该组合内的产品符合 ABB 循环框架中定义的一系列关键性能指标，并附有经第三方验证的外部环保产品声明（ISO14025第III类）
。无磁同步磁阻电机是ABB高性能电机优质产品组合的一部分，汇聚了ABB团队超140 年的领域专业知识
，保证了最 高的可靠性，体现ABB一直以来对可持续发展的承诺。在过往的经验中我们认识到
，单一的技术无法满足所有客户需求
，因此ABB也一直致力于掌握所有电机技术
。除了同步磁阻电机外，ABB也能够通过永磁和助磁式同步磁阻技术实现未来IE6能效的预期水平

，基于全 面的超高效技术模块，提供满足每个细分市场和特定应用需求的可靠解决方案。  

电机绕组的基本参数１
、机械角度与电气角度电机绕组分布铁心槽内时必须按一定规律嵌放与联接，才能输出对称的正弦交流电或产生旋转磁场。除与其它一些参数有关外，反映各线圈和绕组间相对位置的规律时，我们还要用到电气用度这个概念。从机械学中知道可以把圆等分成360°
，这个360°就是平常所说的机械角度
。而在电工学中计量电磁关系的角度单位则叫做电气角度，它是将正弦交流电的每一周在横坐标上等分为360°,也就是导体空间经过一对磁极时在电磁上相应变化了360°电气角度。因此，电气角度与机械角度在电机中的关系为
：电气角度α＝极对数xＰx360°。例如，对于二极电机，极对数p=1,这时电角度等于机械角度，对于四极电机
，p=2,这时电动机一个圆周有两对磁极，对应的电角度为2×360°＝720°。以此类推。２
、极距（τ）绕组的极距是指每磁极所占铁心圆周表面的距离
。一般常指电机铁心相邻两磁极中心所跨占的槽距，定子铁心以内圆气隙表面的槽距计算；转子则以铁心外圆气隙表面的槽距来计算。通常极距有两种表示方法，一种是以长度表示；另一种则以槽数表示，习惯上以槽数表示的较多，一般极距用τ=Z1/2p。３、节距（y）电机绕组每个线圈两元件边之间所跨占到的铁心槽数叫做节距，也称跨距


。当线圈元件节距等于极距对称为全距绕组
，y=τ
；线圈元件节距小于极距时则称短距绕组,y＜τ；而当线圈元件节距大于极距时则称长距绕组y＞τ。由于短距绕组具有端部较短电磁线用料省和功率因数较高等许多优点，因而在应用较多的双层叠绕组中无一例外的都采用短距绕组。4、绕组系数绕组系数是指交流分布绕组的短距系数和分布系数的乘积，即Kdp1=Kd1Kp1。5、槽距角（α）电机铁心两相邻槽之间的电气角度称为槽距角，通常用a表示，即α=总电角度/z1=p×360°/z16
、相带相带就是指每相绕组在每一个磁极所占的区域
，通常用电气角度或槽数表示。如果将三相电机处在每一对磁极下的绕组分成六个区域则每极下三个
。由于槽距角α=360°P/Z如该电机为4极24槽故每相每区域的宽度为qα=Z/6P*360P/Z=60°，按这样分布绕嵌的绕组就称为60°相带绕组
。因60°连续相带绕组所具有明显优势，故在三相电机中绝大多数都采用这种绕组

。7、每极每相槽数（q）每极每相槽数是指每相绕组在每一个磁极所分占的槽数
，每极每相绕组内应绕的线圈数就依据它确定。即q=Z/2Pm   Z
：铁心槽数；  2P：电机极数；  m电机相数。计算结果，若q为整数
，称为整数槽绕组；若q为分数


，称为分数槽绕组
。8、每槽导体数电机绕组的每槽导体数应为整数
，双层绕组的每槽导体数还应为偶数整数
。绕线转子绕组的每槽导体数由其开路电压确定，中型电机绕线转子的每槽导体数须等于2
。定子绕组的每槽导体数可由下式计算：                NS1=NΦ1m1a1/Z1      NS1 ：定子绕组每槽导体数；NΦ1：按气隙磁密计算的每槽导体数；m1：定子绕组相数；a1
：定子绕组并联支路数；Z1：定子槽数
。 9、每相串联导体数每相串联导体数是指电机内每相绕组串联的总线匝数。不过该串联 总线匝数与每相绕组内的并联支路数有关
，如电机的并联支路数为1路接法
，那么该电机各极下线圈所有串联线匝数均应相加而成为相绕组的总线匝数。如电机的每相绕组内有多条并联支路数

，即电机为2路接法

、3路接法等，此时每相串联导体数则只能以其中一路绕组所串联的线匝数为准。因为相绕组内各支路中的串联线匝数是相同的
，并联起来接成相绕组后其串联线匝是不可能增加。10、总线圈数电机内的绕组是由各种大小不一形状各异的线圈组成的。由于每线圈都有两个元件边嵌入铁心槽内，也就是说每个线圈要嵌入两个槽。在单层绕组中因每槽内只嵌一个线圈元件边，所以总线圈数就只等于总槽数的一半
；双层绕组中因每槽内上下层要嵌入两个线圈元件边，因此它的总线圈数就等于的铁心槽数。  

纵观中国电机行业
，虽然有崎岖艰难，但整体在向好发展。随着电机市场份额的持续增长，各种问题接连呈现并被放在桌面之上。这些问题关乎产业，也关乎市场
。一、电机造假问题层出不穷电动机机是整个机组的动力输出部分
，是设备组成本的一大部分成本，是一些不良厂家最喜欢弄虚作假的环节。1.套牌假电机目前市场上知名的电机大多都有仿制厂家。外形与知名品牌一模一样
，核心部件用仿制品牌的
，上面有醒目的LOGO字样。仿冒电机年销售额相当惊人，据可靠统计显示，仿冒市场利润达数十亿元之多，但无论用户还是市场却很少见到这些电机，为什么
？原因就是套牌。这些仿冒电机都被不良商家买回去打上知名品牌的铭牌，当成正品卖给需求方。2.翻新旧电机各品牌都有翻新旧机，同样不是专业人员很难辨别
。这些翻新旧电机的价格远低于全新电机，但是寿命和性能已经不可同日而语，甚至会影响到整个设备组的正常运转，直接造成经济损失。3.以相近厂名混淆视听这些不良厂家属于稍微胆小的

，不敢做套牌、翻新
，就在厂名与电机名上做名堂，以相近厂名电机名混淆视听
。4.换牌，以小充大将大功率电机的铭牌换到小一号的电机上，以小充大，达到降低成本的目的。电机技术门槛不高，质量完全取决于用材是否精良。5.定子铁心硅钢片定子铁心是由硅钢片冲压成形后一片片叠加焊接而成
，硅钢片的好坏直接关系到定子磁场环流的大小

。好的电机厂家会使用一次冲压成型的冷轧硅钢片
，但是一些小厂制造的低价电机，用热轧硅钢片甚至边角料拼接，以降低成本
。6.定子线圈的材质定子线圈原先采用的均是全铜线，但随着制线技术的提高，出现了铜包铝芯线
。区别于镀铜铝线，铜包铝芯线是采用特殊模具在拉线成形时铜包铝

，铜层比镀铜厚的多

。电机定子线圈采用铜包铝芯线在性能上并无太大区别，只是使用寿命比全铜线定子线圈短的多。7.定子线圈的节距
、匝数同样是采用全铜线，定子线圈也可做成5/6节距
、48匝数。因为线圈少了24匝，铜线用量减少，成本可以降低10%
。2/3节距、72匝定子采用的铜线线径细，匝数多出30%，每匝线圈圈数也较多，电流波形稳定
，不易发热。8. 转子轴承转子轴承是电机中唯一的磨损件
。转子与定子之间间隙极小
，轴承用的不好，磨损后极易产生转子擦碰定子
，俗称“擦膛”，会产生高热烧毁电机。二、细心计算
，揭秘电机价格前面已经将电机组的结构讲的很清楚，价格的构成就变的很简单
：电机价格+控制系统价格+附属件价格+组装费+工厂利润+税金。1、电机、控制系统、附属件价格的了解电机定下来后
，那么控制系统、附属件的厂家型号基本都已清楚。如果有的厂家连基本的技术参数也不向您提供，这样的厂家是不值得信任的
，及早放弃
，以免上当。2、价格核算辨真伪价格核算时不加工厂利润
，成本价格核算出来后与各个厂家交流后的最 低价相比较
，低于你核算成本的厂家必然是有问题的，你相信会有厂家亏本卖给你产品吗？有的厂家报出的价格甚至买不到电机，必然是假的
。 

永磁电机的发展同永磁材料的发展密切相关。我国是世界上最早发现永磁材料的磁特性并把它应用于实践的国家

，两千多年前
，我国就利用永磁材料的磁特性制成了指南针，在航海、军事等领域发挥了巨大的作用

，成为我国古代四大发明之一。19世纪20年代出现的世界上第一台电机就是由永磁体产生励磁磁场的永磁电机。但当时所用的永磁材料是天然磁铁矿石（Fe3O4）
，磁能密度很低
，用它制成的电机体积庞大，不久被电励磁电机所取代
。随着各种电机迅速发展的需要和电流充磁器的发明，人们对永磁材料的机理
、构成和制造技术进行了深入研究，相继发现了碳钢、钨钢（最大磁能积约2.7 kJ/m3）、钴钢（最大磁能积约7.2 kJ/m3）等多种永磁材料。特别是20世纪30年代出现的铝镍钴永磁（最大磁能积可达85 kJ/m3）和50年代出现的铁氧体永磁（最大磁能积现可达40 kJ/m3），磁性能有了很大提高
，各种微型和小型电机又纷纷使用永磁体励磁。永磁电机的功率小至数毫瓦，大至几十千瓦
，在军事、工农业生产和日常生活中得到广泛应用，产量急剧增加
。相应地，这段时期在永磁电机的设计理论
、计算方法
、充磁和制造技术等方面也都取得了突破性进展，形成了以永磁体工作图图解法为代表的一套分析研究方法。但是
，铝镍钴永磁的矫顽力偏低（36～160 kA/m），铁氧体永磁的剩磁密度不高（0.2～0.44 T），限制了它们在电机中的应用范围。一直到20世纪60年代和80年代
，稀土钴永磁和钕铁硼永磁（二者统称稀土永磁）相继问世，它们的高剩磁密度、高矫顽力、高磁能积和线性退磁曲线的优异磁性能特别适合于制造电机，从而使永磁电机的发展进入一个新的历史时期。01永磁材料电机磁铁
：电机中常用的永磁材料包括烧结磁体跟粘结磁体，主要种类有铝镍钴、铁氧体
、钐钴、钕铁硼等。铝镍钴
：铝镍钴永磁材料是最早广泛使用的一种永磁材料，其制备工艺和技术比较成熟。目前日本
、美国、欧洲
、俄罗斯、中国都有工厂生产。在大规模的生产企业当中，杭州永磁的产量目前在国内数第一，年产能力达3000吨。永磁铁氧体材料
：进入50年代
，铁氧体开始蓬勃发展起来，尤其是70年代
，在矫顽力、磁能机方面性能较好的锶铁氧体大量投入生产

，迅速扩大了永磁铁氧体的用途
。作为一款非金属磁性材料
，铁氧体没有金属永磁材料易氧化、居里温度低、成本高的弊端，因此大受欢迎。钐钴材料：20世纪 60年代中期兴起的磁性能优异的永磁材料
，且性能非常稳定。钐钴从磁性能方面来说特别适合于制造电机，但由于其价格昂贵，主要用于研究开发航空、航天、武器等军用电机和高性能而价格不是主要因素的高科技领域的电机中。钕铁硼材料：钕铁硼磁性材料是钕，氧化铁等的合金，又称磁钢。具有极高的磁能积和矫力
，同时高能量密度的优点使钕铁硼永磁材料在现代工业和电子技术中获得了广泛应用
，从而使仪器仪表、电声电机、磁选磁化等设备的小型化
、轻量化、薄型化成为可能。由于含有大量的钕和铁，容易锈蚀
。表面化学钝化是目前很好的解决方法之一。02磁钢性能与电机性能的关系1、剩磁的影响对于直流电机，在同样的绕组参数和测试条件下
，剩磁越高，空载转速越低
、空载电流也越小；最大扭矩越大
，最 高效率点的效率越高。在实际的测试中，一般都是用空载转速的高低和最大扭矩的大小判断磁钢的剩磁标准。对于同一绕组参数和电参数而言
，之所以剩磁越高
，空载转速越低、空载电流越小，是因为运行中的电机
，以比较低的转速，就产生了足够的反向感生电压
，使得施加在绕组上的电动势的代数和减小。2
、矫顽力的影响在电机运行的过程中
，始终存在着温度和反向退磁场的影响。从电机设计的角度上讲，矫顽力越高，磁钢的厚度方向可以越小，矫顽力越小，磁钢的厚度方向越大。但是磁钢的超过一定的矫顽力之后，是没有用处的，因为电机的其他元件也不可能稳定地在那个温度下的工作
。矫顽力满足需求即可
，以在推荐的实验条件下满足需要为标准，没有必要浪费资源。3
、方形度的影响方形度仅仅影响电机性能测试效率曲线的平直性，尽管目前还没有把电机效率曲线的平直性列为重要的指标性标准
，但是，这对于轮毂电机在自然路况条件下的续行距离非常重要
。因为路况条件不同，电机不可能始终工作在最大效率点上，这就是为什么有的电机的最大效率并不高而续行距离反而远的原因之一。 一个好的轮毂电机
，不仅最大效率应当高
，而且效率曲线应当尽可能的水平，效率降低的斜率越小越好
。随着轮毂电机的市场、技术和标准的成熟，这将逐渐成为一个重要的标准。4、性能一致性的影响剩磁不一致：即便是有个别性能特别高的也不好
，由于各单向磁场区段的磁通的不一致，导致扭矩的不对称而发生震动
。矫顽力不一致
：尤其是个别产品的矫顽力过低，容易产生反向退磁
，导致各磁钢的磁通不一致使电机震动。这种影响对于无刷电机更显著。03磁钢的形状和公差对电机性能的影响1、磁钢厚度的影响在内或外磁路圈固定的情况下，厚度增加时，气隙减小，有效磁通增加
，明显的表现是同样的剩磁下空载转速降低，空载电流减小
，电机的最大效率提高。但是
，也有不利的方面，如电机的换向震动增加，电机的效率曲线相对变陡

。因此

，电机磁钢的厚度应当尽可能的一致，减小震动。2

、磁钢宽度的影响对于密排分布的无刷电机磁钢，总的累计间隙不能超过0.5毫米，过小会无法安装，过大会导致电机震动和效率降低，这是因为测量磁钢位置的霍尔元件的位置和磁钢的实际位置不对应，而且必须保证宽度的一致性，否则电机的效率低
、震动大
。对于有刷电机
，磁钢之间都有一定的间隙，是留给机械换向过渡区的
。虽然留有间隙
，但大多厂家为了保证电机磁钢的安装位置准确，都有严格的磁钢安装工序来保证安装精度。如果磁钢的宽度超出，会无法安装；如果磁钢宽度过小，会导致磁钢定位失准，电机的震动增加、效率降低。3、磁钢倒角大小和不倒角的影响如果不倒角，则电机的磁场边沿的磁场变化率大
，造成电机的脉震
，倒角越大，震动越小。但是倒角一般对磁通有一定的损失

，对于有些规格倒角到0.8时磁通损失0.5~1.5%。对于有刷电机剩磁偏低时，适当减小倒角大小

，有利于补偿剩磁，但是电机的脉震增加
。一般而言
，剩磁偏低的时候，可以适当放大长度方向的公差
，这样可以在一定程度上提高有效磁通，使电机的性能基本不变化
。04永磁电机的相关注意事项1
、磁路结构和设计计算为了充分发挥各种永磁材料的磁性能，特别是稀土永磁的优异磁性能
，制造出性价比高的永磁电机
，就不能简单套用传统的永磁电机或电励磁电机的结构和设计计算方法，必须建立新的设计概念，重新分析和改进磁路结构。随着计算机硬件和软件技术的迅猛发展
，以及电磁场数值计算、优化设计和仿真技术等现代化设计方法的不断完善
，经过电机学术界和工程界的共同努力，现已在永磁电机的设计理论、计算方法
、结构工艺和控制技术等方面取得了突破性进展，形成了以电磁场数值计算和等效磁路解析求解相结合的一整套分析研究方法和计算机辅助分析、设计软件，并正在不断完善中。2、控制问题永磁电机制成后不需外界能量即可维持其磁场，但也造成从外部调节
、控制其磁场极为困难

。永磁发电机难以从外部调节其输出电压和功率因数，永磁直流电动机不能再用改变励磁的办法来调节其转速
。这些使永磁电机的应用范围受到了限制
。但是
，随着MOSFET
、IGBT等电力电子器件和控制技术的迅猛发展
，大多数永磁电机在应用中，可以不必进行磁场控制而只进行电枢控制
。设计时需要把稀土永磁材料、电力电子器件和微机控制三项新技术结合起来，使永磁电机在崭新的工况下运行。3、不可逆退磁问题如果设计或使用不当
，永磁电机在过高（钕铁硼永磁）或过低（铁氧体永磁）温度时
，在冲击电流产生的电枢反应作用下，或在剧烈的机械震动时有可能产生不可逆退磁，或叫失磁，使电机性能降低，甚至无法使用。因而，既要研究开发适于电机制造厂使用的检查永磁材料热稳定性的方法和装置，又要分析各种不同结构形式的抗去磁能力
，以便在设计和制造时，采用相应措施保证永磁电机不失磁
。4、成本问题铁氧体永磁电机，特别是微型永磁直流电动机，由于结构工艺简单、质量减轻，总成本一般比电励磁电机低，因而得到了极为广泛的应用。由于稀土永磁目前价格还比较贵，稀土永磁电机的成本一般比电励磁电机高

，这需要用它的高性能和运行费用的节省来补偿。在某些场合，例如计算机磁盘驱动器的音圈电动机，采用钕铁硼永磁后性能提高


，体积质量显着减小，总成本反而降低。在设计时既需根据具体使用场合和要求

，进行性能、价格的比较后决定取舍
，又要进行结构工艺的创新和设计优化以降低成本
。